5S咨詢公司概述：精益生產方式是一種以解決七大浪費來減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本的生產方式。那么這七大浪費的具體內容是什么？是怎樣形成的？又怎樣解決呢？

精益生產之七大浪費

一、精益生產之過量生產浪費

內容：

生產過多、生產過早、妨礙生產流程、成品庫存，半成品庫存增加、資金周轉率下降。

原因：

與顧客交流不充分、依賴個人經驗和思維制定生產計劃、人員過剩，設備過剩，大批量生產、生產負荷變動、生產過程中產生問題（如產生不合格產品和發(fā)生機械故障）、生產速度提高。

對策：

與客戶充分溝通、生產計劃標準化、均衡性生產、一個流程、小批量生產、靈活運用看板管理技術、快速更換作業(yè)程序、引進生產節(jié)拍。

二、精益生產之等待時間浪費

內容：

在反復作業(yè)的過程中，標準作業(yè)管理不完善、監(jiān)視、表面作業(yè)、停工等活、機械設備、人員富余。

原因：

生產工序流程不合理、前道工序和后道工序出了問題、停工等活，等料待工、設備配置不合理、在生產作業(yè)過程中能力不平衡、大批量生產。

對策：

引進均衡化生產，生產節(jié)拍的概念、努力使生產工序流程合理，發(fā)現(xiàn)浪費、U字型設計、快速更換作業(yè)程序、再分配作業(yè)、禁止停工等活時的補償作業(yè)、生產線平衡分析、認清表面作業(yè)、安裝能夠自動檢測到異常并且自動通知異常的裝置。

三、精益生產之產品缺陷浪費

內容：

原材料的浪費、開動率低下、檢查的浪費、客戶索賠引起的企業(yè)信用低下、庫存增加、再生產浪費。

原因：

對于可能產生不合格產品的意識薄弱、在生產過程中不注重產品質量、檢驗中心的檢驗標準不完善，特別是功能性檢測、教育培訓體制不健全、客戶對質量要求過多、缺乏標準作業(yè)管理。

對策：

產品質量是在工序中創(chuàng)造的、堅持貫徹自動化和三現(xiàn)主義、制定培養(yǎng)相關意識的對策、通過不斷問為什么的對策防止問題再次發(fā)生、引進預防錯誤的措施、確立產品質量保證體系、使改善活動和質量體系（ISO9001）相結合。

四、精益生產之動作浪費

內容：

不產生附加值的動作、生產效率低下的動作。

原因：

機器與人的作業(yè)不明確、毫無意識地實施了無附加值的動作、生產布局不合理、培訓部充分。

對策：

生產工序流程化、U字型配置、對生產低下的動作加以培訓并且貫徹落實、善于發(fā)現(xiàn)和消除表面作業(yè)、活用標準作業(yè)組合表、根據是否會產生附加值研究相應對策。

五、精益生產之搬運浪費

內容：

在不同的倉庫間搬運和移動產品、空車移動、搬運的產品有瑕疵、空間的浪費使用、搬運距離和搬運次數、增加搬運設備。

原因：

欠缺“搬運和尋找不是工作”這一概念、生產布局不合理、活性指數低、與生產順序組合時，研究商討不足。

對策：

培養(yǎng)不用搬運的概念、確定最佳搬運次數、U字型設備配置、小容量化、活用各種搬運方式（豉蟲搬運方式等）、成套搬運模式、提高活性指數。

六、精益生產之加工浪費

內容：

為不必要的工序和不需要的作業(yè)增加人員和工時數、生產效率低下、次品增加、按照過去的習慣操作不加改善。

原因：

生產工序設計不合理、作業(yè)內容分析部充分、對人和機器功能的分析部完全、處理異常停止的對策不完善、TPM不完善、夾具工裝不完善、標準化體制不完善、員工技術部熟練、缺乏原材料。

對策：

改進以往的習慣操作方式、解決現(xiàn)場主義問題、研討檢查方法、使生產工序設計合理化、運用夾具工具、人工智能化|生產自動化、貫徹標準作業(yè)、研究原材料對策、完善設備故障處理經驗、培訓作業(yè)熟練的TPM作業(yè)人員。

七、精益生產之庫存浪費

內容：

成品半成品庫存積壓、庫存管理費用（倉庫和設備的折舊費，維修費，損耗費等）、產生庫存是掩飾過多問題的結果。

原因：

均衡化生產體制不健全、多準備些庫存是交貨期管理的基本意識、設備配置不合理、提前生產、在等活的時期人員過剩。

對策：

與顧客充分溝通、培養(yǎng)庫存的意識、生產工序流程化、貫徹看板體制，將物品與信息一并運送、使生產工序中的問題無限接近于零。